Linha de Produção de Oxidação por Eletrodeposição Ecológica com Taxa de Circulação de Água Residual de 80%

Descrição do equipamento:

I. Fluxo do processo
1. Pré-tratamento: Degração por ultra-som → Gravura alcalina → Lavagem com água em vários estágios (3 vezes lavagem com água municipal + 3 vezes lavagem com água pura) → Neutralização → Lavagem com água pura.
2. Oxidação eletrolítica: Oxidação anódica: Eletrólito (sistema ácido sulfúrico/ácido oxálico), densidade de corrente 1-2A/dm2, tempo de 30-60 minutos, espessura do filme 8-12μm.
3. Série de tanques de oxidação de vários estágios: Algumas linhas de produção adotam um projeto de série de 6 tanques para melhorar a eficiência de oxidação.
Pós-tratamento: Tintura → vedação → secagem → inspecção da qualidade → descarregamento do produto acabado.

2Parâmetros e características técnicas
1. Parâmetros-chave
Espessura da película de óxido: 8-12μm (personalizável até 20μm).
Eficiência de processamento: Capacidade de produção diária de linha única ≥ 5 toneladas (longo do perfil de alumínio ≤ 7 m).
Consumo de energia: Consumo de energia ≤ 150 kWh/tonelada, taxa de recuperação de calor ≥ 20%.
2. Controle inteligente.
PLC+touchscreen: monitorização em tempo real de mais de 2000 parâmetros (temperatura, corrente, nível de líquido, etc.), taxa de flutuação do processo < 1%.
Manutenção preditiva de IA: através da análise de dados de vibração/temperatura, precisão de aviso de falha ≥ 90%, redução anual de 500 horas de inatividade.
3. Protecção do ambiente e poupança de energia
Taxa de circulação de águas residuais ≥ 80%, taxa de utilização global de lama vermelha ≥ 50% (linha de produção de cimento correspondente).
Modulo de produção de energia térmica residual: produção anual de 80 milhões de kWh, cobrindo 20% da demanda de energia da linha de produção.

3Recomendações para a selecção do equipamento
Linha de produção pequena: modo manual/semiautomático, adequado para a produção de pequenos lotes personalizados (como reservatórios de água de alumínio, peças de precisão).
Grande linha de produção: design de pórtico totalmente automático, adequado para a produção contínua de perfis industriais de alumínio (como perfis de edifícios, peças automotivas)

Estruturas e componentes principais:

I. Sistema de pré-tratamento
1. Grupo de tanques de limpeza
Tanque de limpeza por ultra-som:A limpeza em várias fases (lavagem com água da cidade + lavagem com água pura) é utilizada para remover impurezas de óleo e partículas na superfície do alumínio para garantir a limpeza do substrato.
Tanque de gravação alcalina: Equipado com solução de NaOH, a camada de óxido de alumínio é removida com precisão através do controlo da temperatura e da concentração para evitar uma corrosão excessiva.
Tanque de neutralização: utilizar ácido nítrico ou ácido sulfúrico para neutralizar a solução alcalina residual para estabilizar o estado da superfície.
2. Equipamento auxiliar
Dispositivo de circulação do filtro: filtragem em tempo real das impurezas na solução de limpeza para prolongar a vida útil da solução.

II. Sistema de oxidação do núcleo
1. Grupo de tanques eletrolíticos
Material e conceção: material de PVC/PP resistente a ácidos e álcalis, conceção de série de depósitos múltiplos (volume de depósito único ≥ 5000L), suporta a produção contínua.
Controle de temperatura: equipado com sistema de aquecimento e arrefecimento de tubo de titânio, precisão de controlo de temperatura ±2°C.
Fornecimento de energia regulado por CC: densidade de corrente de saída 1-3A/dm2, tensão 0-24V ajustável, adaptável a diferentes requisitos de espessura da película de óxido.
Fornecimento de energia por pulsos de alta frequência (modelo de ponta): melhorar a uniformidade e a densidade do filme de óxido e reduzir o consumo de energia.

III. Sistema de pós-processamento
1. Unidade de tintura e vedação
Tanque de tingimento de vários estágios: controlo de temperatura constante (40-60°C), equipado com um sistema de filtragem de circulação e compatível com a comutação de sequências multicoloridas.
Tanque de vedação: para melhorar a resistência à vedação e à corrosão do filme de óxido, utiliza-se um processo de vedação a vapor de alta temperatura (95-100°C) ou sal de níquel.
2. Equipamento de secagem
Forno de secagem de circulação de ar quente: temperatura 80-120°C, controlo de temperatura segmentado para evitar a fissuração do revestimento.

IV. sistema de transporte e automação
1. Equipamento de transporte
Sistema de guindaste de pórtico: elevação automática de trilho, velocidade horizontal de 4 a 40 m/min, velocidade de elevação de 7 a 12 m/min, suportando a colaboração entre várias estações.
Design suspenso: liga de titânio ou liga de alumínio, resistente à corrosão e condutividade estável.
2. Sistema de controlo inteligente
Módulo integrado PLC: monitorização em tempo real de mais de 200 parâmetros, tais como corrente, temperatura, nível de líquido, etc., suportando o armazenamento de receitas de processo e alerta de falha.
Interface de interação homem-máquina: operação por ecrã táctil, visualização de dados de produção e controlo remoto.

V. sistema auxiliar
1. Dispositivo de tratamento de protecção do ambiente
Tratamento de águas residuais: filtragem por membrana + tecnologia de osmose reversa, taxa de reutilização ≥ 80%.
Tratamento de gases residuais: torre de pulverização alcalina + adsorção de carbono ativado, que satisfaz as normas de emissão GB16297.
2. Sistema de recuperação de energia
Dispositivo de recuperação de calor residual: utilizar o calor residual do forno de cura para pré-aquecer a água de limpeza e reduzir o consumo de vapor em ≥ 30%.

Características:

1.Alto desempenho em termos de custos: com base no posicionamento do produto e na estratégia de desenvolvimento do cliente, e com a acessibilidade económica como base, conseguimos o melhor desempenho em termos de custos.
2O conceito de concepção avançado e meticuloso do equipamento, juntamente com o equipamento industrial altamente automatizado, mostra a imagem de uma empresa moderna e avançada.
3O sistema tem uma elevada adaptabilidade, satisfazendo as exigências de produção actuais e reservando espaço para desenvolvimento, tendo em conta as necessidades de aumento da produção e melhoria da qualidade no futuro.
4.A conformidade da qualidade adere estritamente ao sistema de gestão da qualidade ISO900, com cada detalhe da instalação de todo o equipamento sendo rigorosamente controlado.